Cinq nouvelles usines du futur dans notre pays

Notre pays compte cinq nouvelles usines du futur. Lors de la troisième édition des Factories of the Future Awards, Valeo à Ghislenghien, Daikin à Ostende, Nuscience à  Drongen, Rousselot à Gand, et Veranneman Technical Textiles à Ardooie se sont vu décerner le prestigieux titre de Factory of the Future, qu’elles vont pouvoir porter pendant trois ans. « Ces entreprises ont toutes démontré qu’elles faisaient partie de l'élite internationale, » explique Thierry Castagne, directeur général d’Agoria Wallonie. « Pour devenir des usines du futur, les entreprises doivent engager sept transformations. Au total, 265 entreprises manufacturières belges, dont 65% de PME, les ont entamées. »

Herman Derache, directeur général de Sirris : « Dans le cadre du programme d'action Made Different de Sirris et Agoria, nous préparons l’industrie manufacturière à l’industrie 4.0 depuis déjà quelques années. Pour rester performantes, malgré ou grâce aux évolutions technologiques, économiques et sociales effrénées, nos entreprises doivent sans cesse se réinventer. Pour être une ‘Factory of the Future’, elles doivent investir dans la numérisation de leurs processus et produits, ainsi que dans une ‘world class production’. Nos usines du futur doivent jongler ingénieusement avec les énergies et les matériaux, mais aussi innover au niveau social et adopter une démarche axée sur l’humain. »

Sur la voie…

Au total, 265 entreprises manufacturières belges, dont 65% de PME, les ont entamées. Afin d’encourager et d’inspirer davantage d’entreprises, le Factory of the Future Award récompense les meilleurs élèves. Cette année, il s'agit de Valeo, Daikin, Nuscience, Rousselot et Veranneman Technical Textiles. Thierry Castagne : « Ces cinq dernières années, ces cinq nouvelles usines du futur ont investi plus de 110 millions d’euros dans la rénovation de leurs infrastructures, dans la numérisation et dans l'automatisation. De plus, elles ont créé une centaine d’emplois, preuve que la robotisation et l'automatisation ne se font pas au détriment des travailleurs. » Et depuis le début du programme, les 16 usines du futur belges ont investi pas moins de 500 millions d’euros en Belgique et vu leurs effectifs progresser de 11% ces cinq dernières années. « Et l’avenir s’annonce prometteur pour ce programme qui se développe désormais via l’action ‘Made Different Digital Wallonia’ qui touche déjà l’industrie technologique (Agoria), l’industrie alimentaire (Fevia) et l’industrie textile, du bois et de l’ameublement (Fedustria), avec de nombreux partenaires et le soutien de la Région wallonne » se réjouit Castagne.

And the winner is....

Valeo reprend des activités en interne

Valeo Ghislenghien est une des usines modèles de l'équipementier automobile français. Ce site belge emploie environ 900 personnes, qui montent des systèmes d'éclairage polyvalent à haute valeur ajoutée pour le secteur automobile. Forte d’une solide culture de la production ‘lean’ et de délais de livraison compétitifs, Valeo a entamé le parcours vers l’industrie 4.0. Cela s’est notamment fait par un déploiement très rapide de robots collaboratifs et de véhicules à guidage automatique sur le site et par l’instauration de consignes de travail électroniques. L’entreprise mise beaucoup sur l’automatisation avancée et la numérisation complète de ses processus. Le système Kanban a ainsi été récemment remplacé par un logiciel qui fixe les priorités. Ces transformations sont à l’origine d’excellentes performances, dans l’usine à Ath, mais aussi à l’échelle du groupe. De plus, plusieurs activités qui étaient sous-traitées ont été rapatriées en interne.

La nouvelle culture d'entreprise chez Daikin mise sur le changement

Daikin Europe est le siège régional de la multinationale japonaise Daikin Industries pour l’Europe, l’Afrique et le Moyen-Orient. Le site ostendais est devenu le siège international pour le développement, la production et la vente. Le site de production s’est progressivement imposé comme l’une des usines les plus avancées dans les systèmes de climatisation, les pompes à chaleur et les installations de refroidissement en Europe. Il occupe aujourd’hui quelque 150.000 m². Chaque année, l’usine lance des dizaines de nouveaux produits dans des délais courts, car le développement, la production et les services auxiliaires sont sous le même toit. Ces dernières années, Daikin a déployé son ‘Factory reform plan’ en trois grandes phases, axé sur la stabilité, Kaizen (philosophie japonaise d'amélioration continue) et le travail d’équipe. Les efforts menés dans l’usine ont en tout cas porté leurs fruits : 30% de gain de productivité sur la principale ligne de production et le département presse, réduction de 30% des stocks de pièces détachées et plan de production fixe raccourci de trois semaines. Enfin, la culture du changement est désormais bien ancrée dans les mœurs de l’entreprise.

Raccourcissement sensible des délais grâce à l’informatique chez Nuscience

Nuscience met au point et produit des prémélanges, des concentrés et de l'alimentation minérale essentiellement pour les jeunes animaux (porcs, volaille et bovins), ainsi que des additifs pour l’industrie de l’alimentation animale. En 2015, une toute nouvelle usine à ‘spécialités’ est entrée en service à Drongen. Elle excelle dans sa rapidité de réaction aux opportunités du marché. En associant ERP et MES (interfacing), 5.000 messages arrivent et sortent de l’usine chaque jour. Le système ERP ‘apprend’ ainsi de manière autonome à mieux planifier. De plus, le système MES échange chaque jour entre 40.000 et 80.000 messages avec les API des machines, et ce via une connexion OPC, la logique se trouvant dans les API. Ces dernières années, les délais des commandes ont été ramenés à 3-5 jours, grâce aussi aux investissements et à la planification d’un pourcentage donné de surcapacité. Actuellement, 14 projets de recherche européens sont menés en partenariat. Au niveau belge, Nuscience Drongen est notamment chef de projet d’Innodry (Flanders' Food en collaboration avec Food Pilot) et Wet2dry (en collaboration avec Feed Design Lab).

Production accrue et consommation énergétique réduite pour Rousselot

Rousselot est un producteur flamand de gélatine et de collagène. Sa clientèle se situe dans le secteur pharmaceutique (hard caps, soft gels), l’industrie alimentaire (desserts, confiseries, produits laitiers, émulsifiants) et le secteur de la santé (protéine de collagène pour les boissons sportives). Au sein du holding international, Rousselot Gent a le statut de centre de compétences et d’usine de référence au niveau européen. Les collaborateurs du site de production gantois sont à l’origine de plusieurs avancées technologiques : application de filtration membranaire, utilisation de caméras hyperspectrales pour le contrôle qualité en ligne, valorisation de l’eau du canal en eau potable pour les process de production. Le contrôle qualité ainsi que l’interaction avec les tests en laboratoire se font désormais à partir de deux salles de contrôle. Ces cinq dernières années, Rousselot est par ailleurs parvenue à augmenter le volume de production tout en faisant diminuer la consommation énergétique de 30%.

Les technologies réduisent la pression au travail chez Veranneman Technical Textiles

Veranneman Technical Textiles (VTT) fabrique du textile technique et est spécialisée dans la production du tissu à structure ouverte. Ces tissus passent directement du métier à tisser dans un bain d’enduction (online coating). En 2011, VTT a mis au point et lancé une technologie novatrice : Gelege. Cette technologie couche les fils plutôt que de les entrecroiser (tissage). C’est meilleur marché et plus rapide. L’entreprise peut ainsi mettre au point et commercialiser de nouveaux produits plus rapidement. La culture de VTT se résume en quatre points : rêver, penser, oser, agir. L’entreprise s’est efforcée de réduire la charge de travail du personnel, par exemple en intégrant les automatisations sur l'alimentation en PVC, avec des API qui contrôlent désormais les machines, ainsi qu’un cockpit central numérique (COQLBOX). Grâce à sa grande expérience technologique avec des produits spécifiques très diversifiés, l’entreprise peut se démarquer de la concurrence (asiatique).

Daikin, Nuscience, Rousselot, Valeo et Veranneman Technical Textiles rejoignent le club en plein essor des Factories of the Future belges. En 2016, E.D.&A., JTEKT Torsen Europe, Ontex, Punch Powertrain, TE Connectivity, Biobakkerij De Trog et Van Hoecke NV avaient remporté un trophée. Ces lauréats des Factory of the Future Awards avaient succédé à Continental, Dentsply Implants, Newtec et Provan.

PHOTO: Chris Mercier – NuScience , Frank Veranneman – Veranneman Technical Textiles , Eric Genin – Valeo, Guido Vanderstappen - Rousselot, Patrick Dooms – Daikin 

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René Konings

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